Foderfremstilling og opbevaring

Det er vigtigt at sikre sig, at blandeanlægget via vejeceller er i stand til at dosere den mængde råvarer, som blandingen er optimeret til at indeholde.

Kontrol af forbruget af en eller flere råvarer kan være en måde at sikre sig, at foderet indeholder de forventede mængder.

En mere sikker kontrol af blandeanlægget opnås ved at opsamle den mineralske foderblanding, anlægget doserer, i en sæk eller balje, der står på blanderen og derefter veje den doserede mængde.

Der anvendes flere forskellige typer af blandere til blanding af foderet. Alle de blandeprincipper, der anvendes i dag, bygger på princippet med at blande en portion ad gangen.

De mest anvendte principper er diagonalblander og horisontalblander. Den væsentligste forskel på disse to blandeprincipper er tiden, der bruges på at blande en portion foder.

Blandetiden er afgørende for, om der opnås en homogen foderblanding. Er blandetiden for kort, er det ikke muligt at fremstille homogent foder.

Udtagning af foderprøver i forbindelse med, at blanderen tømmes, kan være med at til afgøre, om blandetiden er tilstrækkelig.

Der findes to principper for blanding af foder:

• Horisontalblander
• Diagonalblander
• Tvangsblander
• Friblander

• Gennemløbsblander
• Doseringsblander.

Portionsblandere bruges til fremstilling af foder, der er sammensat af mange forskellige råvarer fx korn, sojaskrå, mineralsk foderblanding mv. Blandere til løbende blanding af foder, der primært bruges til blanding af korn og tilskudsfoder, fungerer fx ved at dosere forskellige foderstoffer til en hammermølles suge- eller blæseledning. Da blanding af formalet korn og pelleteret tilskudsfoder ikke kan anbefales grundet en meget stor risiko for afblanding [1], [2], vil blandere med løbende dosering ikke bliver beskrevet yderligere. Desuden findes disse blandere så vidt vides ikke længere på markedet.

Foruden ovenfornævnte blandere findes der på markedet kombinerede anlæg, der både kan blande små mængder (op til cirka 40 kg) foder og efterfølgende udfodre det til en bestemt sti eller gris. Umiddelbart bør disse anlæg primært anvendes til blanding og udfodring af færdigfoder (eventuelt blanding af to forskellige typer pelleteret foder) eller formalet korn og formalet tilskudsfoder. Årsagen er en forventning om, at doseringsnøjagtigheden og blandesikkerheden i disse typer anlæg ikke er på samme niveau som andre typer blandere som fx horisontalblandere og diagonalblandere. Se også afsnittet vedrørende blandesikkerhed.

Blanderens kapacitet afhænger af den tid, det tager at fylde blanderen, blande foderet og tømme blanderen igen.

• Formalingsudstyrets kapacitet
• Antal råvarer, der skal blandes sammen
• Transportanlæggets kapacitet
• Blandeprincippet

Fabrikanternes anbefalede blandetid skal som minimum overholdes. Derved er man mest sikker på at opnå en homogen foderblanding. Tilsætning af olie, fedt, melasse og lignende forlænger blandetiden med 5 til 10 minutter. Flydende foderstoffer bør først tilsættes efter alle andre råvarer er tilført blanderen. Iblandingshastighed bør afpasses, således at foderet når at absorbere fedtet eller tilsvarende flydende komponenter. Evnen til at absorbere væsken afhænger af foderets struktur, fugtighed og fedtindhold.

• Tømmeanlæggets kapacitet
• Afstanden til færdigvaresiloen.

Målet med dosering af råvarer er, at hver portion foder indeholder den mængde næringsstoffer, som optimeringen foreskriver.

En grundlæggende forudsætning for, at foderblandingen har det forventede indhold af næringsstoffer, når det ligger foran grisen, er, at disse næringsstoffer er tilstede i de råvarer, forblandinger, mineralske foderblandinger eller tilskudsfoder, der anvendes ved fremstilling af foderet.

Der kan være flere årsager til, at det færdige foder ikke har det forventede indhold af et givent næringsstof:

• Fejl ved doseringsanlægget
• Utilstrækkelig blanding af foderet
• Afblanding i silo og/eller fodringsanlæg
• Forkert vurdering af råvarernes indhold af næringsstoffer

Ved dosering af råvarer i blandere skal det tilstræbes, at hver portion foder indeholder den mængde råvarer, der er planlagt ved optimeringen.

Nøjagtigheden ved dosering af råvarer kan være påvirket af såvel blandeanlæggets vejeceller og transportanlæggets sammenstykning. Små mængder råvarer, som fx mineralske foderblandinger, bør tilsættes direkte i blanderen eller via et påslag og en særskilt snegl.

Transporteres små mængder via fx redler eller sneglerende, er der risiko for, at der vil ligge store restmængder tilbage i transportanlægget.

Der bør doseres mindst 5 kg, hvis råvarerne doseres via vejeceller placeret under blanderen. Hvis der skal tilsættes mindre end 5 kg af en råvare, bør det gøres manuelt, via en doseringsenhed eller ved sammenblanding med en anden råvare, der indgår i større mængder.

Dosering af råvarer styres i dag oftest af vejeceller placeret under tørblanderen.

Fejl ved dosering af råvarer kan i de fleste tilfælde konstateres ved:

• Kontrol af, at forbruget af fx mineralsk foderblanding stemmer overens med det forventede
• Kontrol af vejeceller – med emne med kendt vægt fx en sæk mineralsk foderblanding
• Kontrol af, at de forskellige råvarer, tilskudsfoderblandinger, mineralske foderblandinger mv. rent faktisk findes i de siloer og påslag, som er indtastet i fodercomputeren
• Analyse af den færdige foderblanding, fx indhold af råprotein, calcium, kobber.

Nøjagtigheden ved dosering af mineralske foderblandinger er undersøgt i syv besætninger [9]. I seks af de syv besætninger blev der fundet en statistisk sikker sammenhæng mellem blandecomputerens registrerede mængde doseret mineralsk foderblanding og det reelt doserede (kontrolvejning). Denne sammenhæng betyder, at forskellen mellem computerdata og kontrolvejning kan justeres eller korrigeres væk, fordi fejlen tilsyneladende er konstant.

I fem af de syv besætninger blev der fundet en statistisk sikker forskel på det, blandecomputeren havde doseret, og det, der reelt var doseret. De største procentvise afvigelser varierede i gennemsnit fra overdosering på 7 procent til underdosering på 10 procent.

Der blev i nogle besætninger fundet stor forskel på den doserede mængde fra portion til portion. I værste fald blev der doseret 10 procent for meget i én blanding og 25 procent for lidt i den efterfølgende.

Kontrol af doseringsanlæg bør være en fast rutine i besætninger med hjemmeblandingsanlæg. Ved kontrol af anlægget skal der fokuseres på afvigelser i forhold til gennemsnittet af 10-15 portioner, samt udsving i doseret mængde mellem portioner. Sidstnævnte kan skyldes, at vejecellerne ikke fungerer korrekt. Den gennemsnitlige afvigelse bør højest være 2 procent og der bør foretages udskiftning eller justering af vejeceller, hvis afvigelsen er over 5 procent.

Præcisionen ved dosering af flydende vitaminer, mineraler mv. er undersøgt [10]. Der blev fundet afvigelser på under 0,5 procent med udvejninger ned til få hundrede gram, hvilket betragtes som værende meget præcist.

Målet med blanding af foder er at opnå, at hver ’mundfuld’ foder indeholder den forventede mængde næringsstoffer. En blander kan kun blande i tilstrækkelig lang tid eller i for kort tid. En blander kan ikke blande i for lang tid.

Tørfoderblanderes evne til at blande en homogen foderblanding ved iblandingsprocenter på 0,5, 2 og 4 procent er undersøgt i seks besætninger [3]. Der blev undersøgt tre blandeprincipper; tvangs-, diagonal- og horisontalblandere. Der blev ikke fundet forskel på blandesikkerheden ved de tre iblandingsprocenter.

De tre blandeprincipper viste sig at have forskellige evner til at fordele forblandinger i foder. Ved diagonalblandere var forblandingen homogent opblandet. Foder fra tvangs- eller horisontalblandere var ikke homogent, hvilket sandsynligvis skyldes, at blandetiden var for kort. Undersøgelsen kan ikke anvendes til at konkludere, at diagonalblandere er bedre end tvangs- og horisontalblandere. I to undersøgelser af eksempelvis en diagonalblander fra Skiold Sæby [4] og en horisontalblander fra President [5] blev blandesikkerheden ved begge blandere vurderet til at være god, hvis blandetiden for diagonalblanderen er cirka 20 minutter og cirka 10 minutter for horisontalblanderen. Blandetiden bør som udgangspunkt følge de anbefalinger, der angives af fabrikanten.

Mindste blandetid – efter indtag af sidste råvare:

Årsagen til det store interval i ovennævnte blandetider – fx horisontalblander 3 til 12 minutter – er, at der er forskel på den anbefalede blandetid mellem de forskellige fabrikater. Blandetiden er altid at betragte som den tid, der skal gå fra det sidste komponent er tilsat til blanderen tømmes.

Der er størst mulighed for at opnå en homogen foderblanding, hvis alle råvarer har samme partikelstørrelse. Pelleteret tilskudsfoder skal derfor formales inden det blandes med formalet korn. Valset korn kan ligeledes føre til uhomogent foder og senere afblanding.

En afprøvning viste, at anvendelse af flydende forblandinger (vitaminer, mineraler og aminosyrer) i tørfoder medførte væsentligt mere homogent foder end brug af tørre mineralske foderblandinger [6]. Det var dog i de fleste tilfælde muligt at fremstille foder med en tilfredsstillende homogenitet ved brug af tørre mineralske foderblandinger. Ved brug af flydende komponenter skal der anvendes særligt udstyr til dosering, da traditionelle vejeceller ikke kan bruges til at dosere så små mængder, som der anvendes ved dosering af fx flydende vitaminer. Her kan der anvendes en vejebeholder eller en doseringspumpe, som i princippet fungerer ved, at der pr. "pumpeslag" doseres en given mængde (volumendosering). Fedt, der indgår i foderet i relativt store mængder, kan tilsættes ved brug af blandeanlæggets vejeceller.

Blandesikkerheden kan undersøges ved at udtage 10 prøver forskellige steder i tørfoderblanderen og få dem analyseret for et eller flere tilsatte mineraler (fx calcium, kobber og jern) og eventuelt råprotein. Udenlandske forsøg [7] har vist, at variationskoefficienten (CV) for et givent næringsstof i blandingen ikke bør overstiger 10 procent CV er et udtryk for homogeniteten og er 0, hvis foderet er fuldstændig homogent blandet. Er CV væsentlig over 10 procent, bør der foretages ændringer, der kan nedbringe denne [8]. Hvis et givent næringsstof varierer meget, kan man forvente, at andre næringsstoffer med tilsvarende partikelstørrelse og vægtfylde varierer tilsvarende, fx andre næringsstoffer i en mineralsk foderblanding. Din foderrådgiver kan eventuelt hjælpe dig med at udregne CV for dine analyseresultater (CV = ’spredningen på analyser’ x 100 / ’gennemsnittet af analyserne’).

• Ændring af fx mineralsk foderblanding, eventuelt calciumkilde
• Blandetiden øges (blandetiden kan ikke blive for lang!)
• Blanderens fyldningsgrad mindskes
• Blandingsrækkefølgen ændres (formalet korn, proteinfoderstof, mikro-/makroingredienser, eventuelt fedt)
• Blanderen rengøres. Belægninger af fedt på sneglene i blanderen mindsker effektiviteten
• Formalingsgraden øges (mere fint formalet foder)
• Sojaskrå og pelleteret tilskudsfoder skal formales.

Tabel 1 angiver en overordnet beskrivelse af de forskellige blandeprincipper.

Tabel 1. Generelle karakteristika for blandere

Horisontalblander

En horisontalblander består af et stålkar med buet bund og høje sider. I bunden ligger en dobbelt, modsat-skruet blandesnegl som blander foderet, og den har en diameter på 400-900 mm. Blandesneglen drives af en elmotor via kileremme eller planetgear. Ifyldning kan sker i hele karrets overflade. Tømningen sker igennem et skod i blanderens bund.

Energiforbruget er cirka 0,1 kWh pr. 100 kg ved en blandetid på 5 minutter. Fylde- og tømmetid har stor indflydelse på det samlede strømforbrug. Forbeholder til formalede råvarer reducerer fyldetid og dermed strømforbrug.

Diagonalblanderen kan blande fugtige råvarer, fedt og melasse uden, at der dannes belægning. Blandenøjagtigheden er god selv ved blanding af små portioner foder. Ved iblanding af fedt skal fedtet tilsættes i blanderens midte. Specielt ved diagonalblandere, som har to blandesnegle, bør man sikre sig, at fedtet tilsættes i midten af blandesneglene for dermed at blive blandet rigtigt op. Iblanding af små mængder af andre råvarer fx aminosyrer, mineraler, eller fiskemel bør ske efter samme retningslinier.

Diagonalblanderne har et blandevolumen mellem 1.200 og 2.800 liter. Blandetiden ligger mellem 10 til 20 minutter. Tømmehastighed varierer fra 130 til 700 liter pr. minut.

Energiforbruget ligger mellem 0,12 til 0,18 kWh pr. hkg. Energiforbrug afhænger af fylde- og blandetid og blanderens størrelse.

Når fedt eller olie indgår i blandinger med mere end 6 procent, kan der dannes belægning i blanderen. Denne proces fremmes yderligere, hvis en hammermølle eller stålpladekværn formaler direkte ned i blanderen. Det opvarmede foder kan i kolde vintermåneder føre til dannelse af kondensvand på blanderens sider, som giver belægninger af støv fra foderet og dermed gode vækstbetingelser for bakterier. En ventilator på blanderen kan fjerne dette problem.

En tvangsblander består af en åben tragt under foderbeholderen, hvori råvarerne tilsættes, og en lodretstående snegl, som bringer foderet fra tragten op øverst i foderbeholderen. 

Tvangsblandere har en kapacitet fra 1.000 til 3.600 liter. Blandetid afhænger af råvarer, men er ofte mellem 15-20 minutter. Tømmehastighed er 100 til 200 liter pr. minut.

Energiforbruget er cirka 0,16 kWh pr. hkg blandet foder ved en blandetid på 20 minutter. Årsagen til det højere energiforbrug er den større udveksling mellem motor og snegl.

Når fedt eller olie indgår i blandingen med mere end 6 procent, skal man være opmærksom på, at der kan dannes belægning i blanderen.

Friblanderen kan blande uensartede råvarer som fx piller eller valset korn, da sneglens lave omdrejningshastighed og sneglerøret ikke ødelægger strukturen i materialet. Det valsede korn fyldes bedst i fra oven ved stillestående blandesnegl.

Friblanderens ulempe er, at fedtrige materialer som raps, kokoskager, palmekager eller fugtige materialer kan medføre kagedannelse. Under sådanne forhold står foderet ved friblanderens sider stille, mens det kun er foder omkring sneglen, der er i bevægelse.

En friblander består af en silo med silotragt. Materialet kan være af stål, glasfiber, polyester mm. I blanderens centrum er monteret en lodret konisk snegl, der benytter hele blanderummet i forbindelse med blandingen. Sneglen drives via remtræk af en elmotor. Det blandede materiale udtages i keglen af blanderen ved hjælp af en snegl/skod.

Friblandere leveres i størrelser fra 500-3.000 liter. Blandetid varierer fra 15 til 20 minutter. Tømmehastighed er cirka 150 liter pr. minut.

Energiforbruget er cirka 0,14 kWh pr. hkg - ved en blandetid på 20 minutter.

Tilsættes der melasse, fedt eller olie i blandingen, er der risiko for, at der dannes belægning i blanderen.

Følgende metoder til transport til anden ejendom blev anvendt i undersøgelsen:

• Fra blander via snegl til transportvogn.
• Fra blander via snegl til buffer silo og derefter med snegl til transportvogn.
• Fra blander via elevator og redler til transportvogn.
• Fra blander via elevator og snegl til transportvogn.

Foderet blev transporteret fra transportvogn til silo på følgende måde:

• Direkte fra transportvognen via snegl til silo.
• Fra grav med snegl til silo.
• Fra grav med elevator til silo.
• Fra grav med elevator til snegle og derefter silo.

Referencer

En væsentlig forudsætning for dette fodringsprincip er at kontrollere anlægget med jævne mellemrum. Selv om anlægget styres af en blandecomputer, der anvender vejeceller til at styre dosering af råvarer og dosering af vådfoder, kan der ske fejl, der fører til, at grisene ikke får foder med det forventede indhold af næringsstoffer eller ikke får foder i de forventede mængder.

Blandetanken består af en lukket beholder udført i rustfrit stål eller glasfiberarmeret polyester (foto 1) for at modvirke rustangreb eller tæring. Blandetankens bund er ofte udformet med en fordybning en ’sump’, der mindsker restmængden i tanken, når den skal tømmes. I denne sump kan der ligeledes samle sig sten og andre fremmedlegemer. Blandetankens låg er forsynet med et mandehul, som bruges ved tilsyn og rengøring.

Råvarerne bør fyldes i vådfodertanken gennem et nedløb i toppen af tanken. Dette er en fordel med hensyn til rengøring, da nedløbet kan lukkes effektivt, når det ikke er i brug, fx i forbindelse med blanding eller recirkulering af foder.

Blandetanke findes i størrelsen fra 1.000 til 10.000 liter. Tanke til fermentering af vådfoder kan være optil 20.000 liter.

Blandetankens energiforbrug er 0,03 til 0,05 kWh pr. hkg blandet foder. Energiforbruget afhænger af transportlængde mellem blandetank og udfodringsventil, råvarer, støbsætning og pumpetype.

Vægtsystem og "flowmåler"

Blandetanken er sædvanligvis ophængt i eller står på en eller flere vejeceller, der er tilsluttet styringsautomatikken. Vejeceller kan fås med forskellig opløsning også kaldet delinger. I praksis registreres ind- og udvejning med en opløsning på 1 kg, men det er muligt at opnå en opløsning ned til 100 gram. Vejecellerne bruges både til indvejning af råvarer før selve blandingen af foderet, og i forbindelse med at foderet udfodres.

Flowmåler eller et flowmeter bruges til elektronisk udmåling af den gennemstrømmende fodermængde. Flowmåleren bruges primært i ældre anlæg til udmåling af foderet efter rumfang.

Se i øvrigt i afsnit om Intern og ekstern logostik og styring.

Styringsautomatik

Vådfodringsstyringen er i forhold til beskrivelsen under styringssystemer udbygget med en udfodringsdel, hvor antal og størrelse/alder på grisene - ud fra en forudbestemt kurve - er bestemmende for blandingens sammensætning, mængde, fodringstidspunkter mm.　

Styringerne kan ud fra indkodede data udregne energiindhold, tørstofindhold, kontrollere siloindhold mm. Disse informationer kan fås på forskellige niveauer fx pr. dyr eller sti, for sektioner eller totalt. Informationerne kan overføres til databehandling i pc'en, så de direkte kan indgå i besætningens effektivitetsberegning.

Alle firmaer leverer en udførlig instruktion og vejledning (manual) for betjening af styringsautomatikken. Denne betjeningsvejledning er sat ind i styringsautomatikken, så det er muligt at kalde netop den information frem på skærmen, som man har brug for.

Firmaerne har også sammen med svineproduktionsrådgivere og Videncenter for Svineproduktion, Landbrug og Fødevarer, lavet nogle minimanualer, der på en let måde beskriver de enkelte funktioner i anlægget og hvordan de styres. Disse kan rekvireres via firmaerne. Flere generelle anbefalinger vedrørende anvendelse af vådfoder og vådfodringsanlæg findes i Vådfodermanagement [1].

Energiindhold

Energiindholdet i vådfoder til diegivende søer, smågrise og slagtesvin bør være højt, da tynd suppe kan reducere foderoptagelsen, tabel 1. Til drægtige søer kan foderet med fordel have et lavere energiindhold, da det medfører en mere jævn foderoptagelse hos søerne – specielt hvis de bliver fodret i en langkrybbe, hvor hurtigt ædende søer kan æde foderet fra søer, der ikke er så hurtige.

Ulempen ved vådfoder med et højt energiindhold er, at det gør vådfodersuppen mere vanskelig at pumpe gennem rørstrengen og den fordeler sig ikke jævnt i krybben. Foderstoffer som valle, fedt og fermenteret korn gør det lettere at pumpe koncentreret foder. Roepiller suger meget væske og gør det vanskeligt at pumpe koncentreret foder.

Tabel 1. Minimumindhold af energi og tørstof i vådfoder i relation til dyregruppe

Råvarer og råvarekvalitet

Melasse opløses godt i vådfoder, hvorimod tilsætning af fedt eller olier kan give problemer med opblanding. Fedt/olie skal tilsættes som første komponent efter tilsætning ag valle eller vand. Det skal tilsættes i en tynd stråle under kraftig omrøring. Husk, at der altid skal være emulgatorer i fedt til vådfoder. Når der anvendes pelleterede råvarer (fiskemelspiller, roepiller) bør støbtiden øges. Roepiller kræver fx 5-6 gange mere væske end ikke-pelleterede råvarer.

Nedenstående er der angivet forslag til maksimalt indhold af fiskepulp og roepiller (tabel 2) samt valle (tabel 3) og gærfløde (tabel 4) i fodersuppen.

Tabel 2. Forslag til maksimalt indhold af fiskepulp og roepiller i fodersuppen, pct. af fodersuppen [1]

Tabel 3 viser forslag til maksimal mængde valle i vådfoder. Der er tale om erfaringer med valle i praksis - derfor variationen [1]. Derudover kan der suppleres med vand til det ønskede tørstofniveau til de enkelte dyregrupper.

I mange tilfælde kan drægtige søer og slagtesvin fodres med vådfoder, hvor valle alene udgør væskedelen.

Der bør generelt tilsættes ca. 3 pct. vand i alle blandinger, ellers kan vådfoderanlægget ikke kompensere for skylle- og spulevand.

Tabel 3. Forslag til maksimalt indhold af A- og B-valle [1].

 Tabel 4. Forslag til maksimalt indhold af NOVO-gærfløde [1].

Der skal stilles krav til, at mineralerne kan opløses/opslemmes i vådfoderet, uden at de bundfældes i rørene. Foderkridt opløses ikke i vådfoder. Fint formalet kridt anbefales, da det holder sig opslæmmet i suppen i længere tid, før det bundfælder. Bundfældning af mineraler mv. vil medføre en ujævn fordeling af næringsstoffer til grisene.

Der er i en afprøvning i seks besætninger ikke konstateret væsentlige problemer med afblanding af vådfoder [2].

Der bør optimeres efter generelle normer, dog kan det anbefales at lægge en sikkerhedsmargin ind på aminosyrer eller mineraler, hvor der bruges råvarer med stor variation, og for at kompensere for tab af aminosyrer i forbindelse med fermentering.

Der kan anvendes flydende komponenter bestående af vitaminer, mineraler, aminosyrer mv. i stedet for mineralske foderblandinger eller tørre forblandinger. Flydende komponenter anvendes i så små mængder, at det kræver et særligt anlæg til dosering af disse komponenter - jf. emnet Opbevaring og håndtering af flydende råvarer.

Støbtid

Pelleteret foder bør stå i støb i mindst 20 minutter for at undgå, at pelleteret foder suger væske, kvælder op og giver propper i rørstrengen.

Meget lang støbtid vil føre til, at vådfoderet begynder at fermentere, med risiko for, at mikroorganismer i vådfoderet forbruger de syntetiske aminosyrer - jf. afsnittet Fermenteret vådfoder.

Restmængder

Blanding af små mængder vådfoder bør undgås, da restmængder fra tidligere blandinger - minimum 50 kg + 2,75 kg pr. meter rørledning kan have stor indflydelse på den næste blandings sammensætning. Dette undgås ved installering af buffertanke eller ved at ændre anlægget til restløs vådfodring. Samtidig kan restmængden i rørstrengen reduceres ved at anvende en rørstreng med en diameter på 50 mm i stedet for de almindelige rørstrengen på 63 mm.

Restløs vådfodring

Denne type anlæg anvendes primært ved fodring af diegivende søer eller smågrise, da der i anlæg til disse dyregrupper kan være lange rørstrenge med store mængder restfoder, der kan fermentere og føre til tab af syntetiske aminosyrer [4]. Ændring af almindelige vådfodringsanlæg til restløs vådfodring kan forbedre vådfoderkvaliteten og dermed søers ædelyst [5].

Recirkulering

Foderet skal recirkuleres inden udfodring for at fjerne luftlommer og sikre en homogen blanding med det nyblandede foder. Recirkuleringstiden indstilles, således at foderet i rørstrengene udskiftes to gange inden udfodringen starter.

Recirkuleringstiden er 1,5-6 sekunder pr. meter rørstreng afhængig af pumpens ydelse og kapacitet. Alle omløb med samme blanding skal recirkuleres inden udfodringen starter. Der står normalt 2,5-2,7 liter suppe pr. meter rør med en diameter på 63 mm.

Foderpumpe

Der bruges enten centrifugalpumpe eller snekkepumpe (Monopumpe).

Centrifugalpumpen bruges oftest, fordi den er billigst i indkøb og vedligeholdelse. Centrifugalpumpen har en stor kapacitet ved et lavt modtryk, som er tilfældet ved korte rørstrenge og blandinger med meget væske - blandingsforhold 1 del tørstof til 3 dele væske eller derover. Ved store transportlængder og lavt indhold af væske - blandingsforhold minimum 1:2,7 - falder kapaciteten væsentligt. Kapaciteten ligger på cirka 6 liter pr. sekund faldende til næsten 0 liter pr. sekund.

Snekkepumpen er velegnet til vådfodringsanlæg, fordi dens ydelse ikke påvirkes ret meget af rørstrengens længde eller foderets blandingsforhold. Snekkepumpen har en kapacitet på cirka 3 liter pr. sekund. Den falder kun til cirka 2 liter pr. sekund selv ved store transportafstande og lavt væskeindhold (1:2,3). Pumpen er imidlertid sårbar over for hårde og skarpe genstande som sten eller metalstumper. Dette skyldes, at snekkepumpen indeholder en gummimanchet, der kan ødelægges af hårde eller skarpe genstande.

Indholdet af tørstof i vådfoder med forskelligt forhold mellem vand i tørfoder fremgår af figur 1. Der er regnet med et tørstofindhold i tørfoder på 88 procent.

Undersøgelser har vist, at det kan være gavnligt at fermentere kornet i særlige fermenteringstanke før det blandes med de øvrige råvarer i blandetanken - jf. afsnittet Fermenteret vådfoder.

Hygiejne

Foderindløb til tanken rengøres hver 14. dag for eventuelle dannelser af kager, bestående af våde rester af råvarer. Skylle-/spulesystemets funktion kontrolleres. Utætte pakninger/membraner skiftes. Stenopsamleren tømmes. Udover det nævnte, bør alle alarmer kontrolleres og eventuelle fejl afhjælpes.

Ved regelmæssig rengøring af tank og rørledninger samt passende støbsætningstid er der som regel ikke kritiske forhold omkring foderhygiejne. Bl.a. på grund af lav pH, der bør ligge mellem 4,5 og 5,0.

FEsv og FEso pr. kg vådfoder skal være korrekt beregnet i vådfodercomputeren, da det er afgørende for korrekt udfodring i forhold til foderkurven. Hvis FEsv eller FEso pr. kg vådfoder er forkert, kan det skyldes indtastningsfejl i blanderecepten eller i data for de enkelte råvarer. Når der ændres i recepten skal FEsv, FEso og tørstof kontrolleres for alle råvarer.

Indvejning af råvarer bør kontrolleres over en periode ved at sammenligne computerens registreringer for de enkelte råvarer med indkøbte mængder af fx mineralsk foderblanding, sojaskrå og fedt, eller via silokontrollen.

Kontroller at der kun indtages én råvare ad gangen i blandetanken og at den indvejede mængde af hver råvare svarer til recepten. Kontroller at fællessnegle og lignende kører tom mellem hver råvare, det vil sige, at efterløbstiden er lang nok. 

Der bør ikke indtages under 10 kg af en given råvare, hvis denne afvejning sker via vejeceller (foto 5). Det skyldes, at der kan være for stor usikkerhed på doseringsnøjagtigheden. Ved indvejning af små mængder råvarer fx mineralske foderblandinger skal omrøringen standses, da det giver en mere sikker vejning.

Doseringsnøjagtigheden kan kontrolleres (når vejesystemet er kontrolleret) ved at sammenligne computerens registreringer af forbruget af de enkelte råvarer over en periode i forhold til blanderecepten. Forskellen bør ikke overstige 5 procent for hver råvare. Husk at korrigere for erstatningskomponenter og eventuel manuel dosering af råvarer. Kontrollen udføres kvartalsvis fx i forbindelse med opgørelse til P-kontrol. 

Blandetanken og transportanlægget skal holdes adskilt via en gummimembran, der holder transportsystemet tæt, uden at vægten fra transportanlægget påvirker vejecellerne (foto 7).

Der skal være en udluftningsventil fra blandetanken, hvis der anvendes en hammermølle, der blæser den formalede råvare til vådfodertanken. Uden denne udluftning vil lufttrykket påvirke vejecellerne under tanken og dermed føre til forkert dosering af formalede råvarer. 

Nedenstående er der givet forslag til kontrol- og hygiejneforanstaltninger, der skal foretages dagligt, hver uge, en gang om måneden eller hvert kvartal / når anlægget tages i brug.

Følgende bør kontrolleres hver dag

• Fungerer alle foderventiler og sektionsventiler
• Giver computeren alarm, skal årsagen til dette undersøges og afhjælpes

Følgende bør kontrolleres og evt. rengøres hver uge

• Rengøring af blandetank og røret, der fører til blandetanken
• Tømning af stenopsamler

Foto 8. Kontrol af doseringsnøjagtighed er let
at foretage, når der ikke er søer i farestien. Fx
som her ved at opsamle den udfodrede mængde
i en pose og veje den (billede nr. P11418141560).

Følgende bør kontrolleres og eventuelt rengøres hver måned

• Vejesystemet bør kontrolleres. Kontrollen foretages med mindst 100 kg ved tom, halv fyldt og fyldt tank ved fx at lægge to lodder á 50 kg eller 4 lodder a’ 25 kg op på tanken
• Check efterløb fra snegle og pumper (vand, valle, fedt mm.). Kan eventuelt kontrolleres på vægtdisplay
• Kompressorens oliestand kontrolleres, kondensudskiller og -tank tømmes
• Vedligeholdelse af pumpe, lejer for omrøreaksel, omrører og øvrige driftsmotorer jævnfør firmaets retningslinier
• Ventilmembramer skal checkes og eventuelt skiftes. Vær især opmærksom på hovedventiler. Følg en fodring - lyt efter usædvanlige lyde fra anlægget fx luft der suser
• Check Y-formede foderudløb. I stier med få dyr og dermed små foderportioner kan det ene udløb stoppe til
• Tanken skal tømmes. Samtidig undersøges pumpesump/bundudløb og urenheder fjernes. Er der mange urenheder, bør sump og stenopsamler renses oftere. Omrører og bundlejer undersøges ved samme lejlighed. Husk at afbryde strømmen til tanken
• Undersøg om pumpe, omrøremotor, kompressor og øvrige driftsmotorer er i orden (se betjeningsvejledning)

Kontroller følgende tre måneder efter ibrugtagning - samt hvert halve år

• Blandingens tørstofindhold kontrolleres efter en grundig omrøring og recirkulering (to gange)
• Det kontrolleres, om den udfodrede mængde svarer til det forventede. Dette gennemføres ved at opsamle alt det foder der doseres ved den pågældende ventil. Opsamles eventuelt i en pose, der holdes for udløbet. Posen vejes efterfølgende

Anbefalinger vedrørende vådfodringsanlæg

• Blandetankens indvendige side skal være glat og uden skarpe hjørner
• Blandetankens størrelse bør ikke vælges væsentligt større, end at den kan rumme den største blanding, som anvendes
• Af hensyn til senere udvidelse bør blandetanken kunne forsynes med mellemringe
• Rør mellem blandetank og pumpe samt pumpen bør være udformet i rustfrit stål, PVC eller lignende holdbare materialer
• Omrøreren bør være udformet i rustfrit stål eller lignende holdbare materialer
• Vådfodertanken skal kunne afbrydes fuldstændigt i forbindelse med tilsyn, rengøring og reparation
• Ved fyldning af små mængder (under 10 kg) skal omrøreren stoppe. Dette gælder også ved udfodring af små mængder færdigblandet foder
• Forkert fodersammensætning som følge af store restmængder kan delvist løses ved at pumpe foderet til fx smågrisene over i en mindre beholder, hvorfra det udfodres via en separat rørstreng eller ved at anvende restløs vådfodring
• Pumpekapaciteten skal være tilstrækkelig stor. Ved tyk fodersuppe med højt energiindhold, lange rør og mange bøjninger kan der være behov for to centrifugalpumper eller en snekkepumpe
• Der skal bruges en cyklon samt en snegl eller cellesluse, hvis råvarerne blæses ind i blandetanken fx efter formaling med hammermølle, således at der ikke bliver overtryk i tanken. Overtryk i blandetanken vil kunne give fejl ved indvejningen af foderet
• Ventilen, der regulerer tilførelsen af flydende komponenter, skal anbringes så tæt ved blandetanken som mulig
• Flydende foderstoffer skal fyldes i fra oven, og rør, der fører disse varer frem, skal have hældning imod blandetanken
• Blandetanken skal være forsynet med et rengøringssystem, der skyller/spuler mellem hver blanding
• Der bør anbringes en separat stensamler mellem udløbet fra blandetanken og foderpumpe
• Ved styringssvigt er det en fordel, hvis foderventilen kan betjenes manuelt (trykluft)
• Kompressoren skal mindst være forsynet med en 50 liter tank
• Kompressorens ydelse bør være mindst 100 liter pr. minut
• Alle trykluftledninger på over 50 meter bør ringforbindes eller forsynes med trykudligningsbeholder i modsat ende af ledningen i forhold til kompressoren
• En håndterminal kan fx lette arbejdet med at ændre foderstyrken på de forskellige foderventiler
• Der bør være kompatibilitet mellem styreprogrammet og andre programmer, der ønskes brugt
• Blandecomputeren skal kunne styre blanding via våd- og tørfoderblander samtidig - hvis der er behov for det.

I dette afsnit finder du tal for, hvad de forskellige formalingsgrader betyder for foderudnyttelsen, mavesår og indholdet af stivelse i gødning. Du kan også læse om, hvordan du sigter korn.

SEGES Innovation anbefaler følgende formalingsgrader for foder til henholdsvis smågrise/slagtesvin og polte/søer:

Anbefalet formalingsgrad af korn til smågrise og slagtesvin:

• Under 1 mm: Mindst 60 pct.
• Mellem 1 og 2 mm: Maksimalt 40 pct.

Anbefalet formalingsgrad af korn til polte og søer:

• Under 1 mm: 50 pct.
• Mellem 1 og 2 mm: 35 pct.
• Over 2 mm: 15 pct.

Hvad er korrekt formalingsgrad?

Fin formaling af korn gør det lettere for grisene at udnytte kornets næringsstoffer, men kan reducere foderoptagelsen, især når der fodres med tørfoder, og hvis der ikke er vand i automaterne. Derudover kan meget fin formaling medføre, at grise får maveforandringer/-sår og hos smågrise er det fundet, at forekomsten af diarré øges.  Grov formaling medfører omvendt en ringere foderudnyttelse, men kan være en fordel, hvis grisene har maveforandringer/-sår, diarré eller, hvis der er Salmonella i besætningen.

I tabel 1 er vist fordele og ulemper ved fin i forhold til grov formalingsgrad.

Slagtegrise

I mange år har anbefalingen været, at der startes med en fin formaling og kun ændres til grovere formaling, hvis det viser sig nødvendigt. En afprøvning fra 2023 viser imidlertid, at der kun var små og ikke signifikante forskelle i produktionsværdi ved fodring med foder formalet til mellem 55 og 90 % under 1 mm [1], hvor foderet var formalet på en skivemølle og formalingsgraden var målt som vægtprocent med Retschsigte. Derfor forventes det ikke, at grov formaling på en skivemølle vil give lige så stor forringelse af foderudnyttelsen, som tidligere blev fundet ved groft formalet foder formalet på hammermølle på en foderfabrik. Men også for skivemølle er det fundet, at fin formaling signifikant øgede mængden af mavesår og -ar. 

Formalingsgrad bør vurderes sammen med en USK-undersøgelse (Udvidet Sygdomskontrol) af mindst 20 mavesække udtaget på slagteriet, så problemets omfang kan vurderes. Du kan bestille en USK-undersøgelse via din dyrlæge.

Det er ikke tilstrækkeligt grundlag at obducere et par grise fra en sygesti og vurdere maverne, da det ikke giver et retvisende billede af mavesundheden generelt i besætningen.

Foto 1. Eksempler på formalingsudstyr – i forgrunden
en skivemølle og bagest en valse (foto: Brian N. Fisker,
billede nr. 142).

Der er følgende typer udstyr til formaling af korn:

• Hammermølle
• Radialhammermølle
• Skivemølle (foto 1)
• Stålpladekværn
• Valse (foto 1)
• Kornrive

Den fysiske form af den formalede/valsede vare varierer i relation til formalingsudstyret.

Kornets vandindhold har indflydelse på formalingsgraden. Ved formaling i hammermølle bliver formalingen grovere, jo mere vand, der er i kornet. Formalingsgraden påvirkes mindre af vandindholdet, når der bruges stålpladekværn og kornrive, mens der ved valsning er stor forskel på formalingen af henholdsvis vådt og tørt korn. Vådt korn giver hele flager, hvorimod tørt korn vil smuldre efter, at det er valset.

Ydelsen på de forskellige typer formalingsudstyr falder ved et stigende vandindhold i kornet. Sættes ydelsen ved formaling af hvede (Kraka) med 14 pct. vand til 100, vil ydelsen ved formaling af hvede med 22 pct. vand blive reduceret til [11]:

Sættes ydelsen ved formaling af byg (Marinka) med 14 procent vand til 100, vil ydelsen ved formaling af hvede med 22 procent vand blive reduceret til [11].

Sættes ydelsen ved formaling af rug (Dominator) med 14 procent vand til 100, vil ydelsen ved formaling af rug med 22 procent vand blive reduceret til [11].

Foruden vandindhold har følgende forhold indflydelse på formalingsudstyrets ydelse

• type af råvare
• formalingsgrad
• flowhastighed
• slidtage af formalingsudstyr
• motorstørrelse

• suge-/blæselængde
• suge-/blæseledningens diameter
• soldets tykkelse
• diameter på huller i soldet

Ved formaling og valsning af korn forekommer der en opvarmning af kornet således, at det formalede korn har en højere temperatur efter formalingen/valsningen i forhold til temperaturen før det blev formalet eller valset, tabel 1 og 2 [1]. Temperaturstigningen afhænger af, hvilken type formalingsudstyr, der anvendes, formalingsgraden (det bliver varmere, jo mere fint det formales), kornets vandindhold samt hvilken kornart, der formales.

Tabel 1. Temperaturstigning i byg i forbindelse med formaling eller valsning, °C [1].

Tabel 2. Temperaturstigning i hvede i forbindelse med formaling eller valsning, °C [1].

Foto 2 Horisontalblander med en ventilator, der kan
fjerne den varme, fugtige luft, der opstår i forbindelse
med formaling af råvarer (foto: Brian N. Fisker,
billede nr. 2319)

Ifølge flyvehavreloven må foderstofvirksomheder kun bruge korn, som er kontrolleret for flyvehavre eller behandlet således, at der ikke er spiredygtige flyvehavrekerner [2]. Hjemmeblandere er ikke omfattet af flyvehavreloven, og behøver derfor ikke at udføre denne kontrol. Til gengæld må husdyrgødning, der formodes at indeholde flyvehavre, ikke sælges eller overdrages, med mindre det er behandlet således, at det ikke indeholder spiredygtige flyvehavrekerner. I gylle med en middeltemperatur på 20 °C er flyvehavrens spireevne væk efter 22 døgns opbevaring. I gylle, hvor temperaturen er 2 °C, er spireevnen 67 procent efter 53 døgns opbevaring. Opvarmning af foder til 81 °C ødelægger ligeledes flyvehavrens spireevne.

Hammermøllen består af et metalhus, der omslutter formalingskammeret. I formalingskammeret er der monteret en tværgående aksel, hvorpå der sidder en rotor med løsthængende slagler. Slaglerne slår råvaren ud mod formalingskammerets sold, hvis hulstørrelse kan variere fra 3 til 10,0 mm. Soldets huldiameter og tykkelse er afgørende for malefinheden – jo mindre diameter, jo mere fint formalet bliver råvaren. Det samme gælder med soldets tykkelse – jo tykkere, jo mere fint. Soldet er omgivet af et udskifteligt slidsvøb, der sikrer formalingskammerets ydervæg mod slid. Udover slagler kan der være monteret blæservinger på akselen. Blæservingernes funktion er at holde slaglerne fri for formalet materiale og at transportere materiale til og fra formalingskammeret.

Foto 3. Hammermølle, der er placeret ovenpå en horisontalblander
(foto: Brian N. Fisker, billede nr. 1000).

Transportkapaciteten afhænger af råvarens vægtfylde, vandindhold og af antal bøjninger etc. på transportvejen. Ved beregning af krav til transportlængde kan nedenstående mål anvendes:

Hammermøller til landbrug udbydes med kapaciteter fra 400 til 3.500 kg pr. time for hvede med et vandindhold på 15 pct.

Energiforbruget er ca. 1,2 kWh pr. 100 kg hvede ved soldstørrelse 4 til 4,5 og 15 pct. vand, men det er ret varierende afhængig af fabrikat. Energiforbruget stiger væsentligt, hvis slagler og sold er nedslidte. Slaglernes levetid er afhængig af fabrikat og af de råvarer, som formales. Levetiden for slagler, sold og slidsvøb forkortes væsentligt ved formaling af urene, sandholdige materialer, mineralblandinger samt proteinfoderstoffer.

Hammermøllen bruges til formaling af korn, ærter, majs, bønner, sojaskrå etc. Hammermøllen er med standardsold ikke egnet til formaling af rapskager, rapsfrø, roepiller, græspiller. Roepiller og græspiller bør formales med forstærkede/tykke sold. Særligt slidende proteinfoderstoffer bør ikke formales, men i stedet transporteres særskilt eller bag om møllen. Fedtrig kokoskage og palmekage kræver montering af stort sugehoved under silo, hvis der suges fra silo til mølle.

Hammermøllens sliddele bør skiftes, før de er nedslidte. Motoren bør rengøres for støv med mellemrum for at mindske brandfaren. Slaglernes levetid er afhængig af fabrikat og af de råvarer, som formales, men ligger i snit på 200 - 300 tons pr. sæt slagler. Slaglernes levetid forkortes væsentligt ved formaling af urene, sandholdige materialer såsom tapioka og sojaskrå.

Fedtholdige foderstoffer såsom palmekager, kokoskager og rapskager kan medføre belægning i møllen og i transportrørene. Efter formaling af rapsfrø køres hammermøllen igennem med tørt byg for at fjerne belægninger [3].

Suge-/trykkapacitet bør afpasses efter det aktuelle behov. Der er mulighed for at transportere slidende foderstoffer uden om møllen.

Forskellige fabrikater af hammermøller er undersøgt mht. fin formaling af korn og sojaskrå [5].

Radialhammermølle

Foto 4. Radialhammermølle (foto: Lars Grunwald, billede nr. 5742.

Hamrene bør vendes eller udskiftes efter formaling af ca. 40 tons, afhængig af indholdet af sand samt råvare.

Formalingsgraden kan ændres ved at skifte maskesold. Formalingsgraden ved fin formaling af korn er undersøgt [5].

Skivemølle

Foto 5. Skivemølle (foto: Niels-Peder Nielsen, billede nr. 5151).

Transport til og fra møllen kan foretages enten med snegl, elevator eller wireanlæg.

Skivemøller har afhængig af motorstørrelse en kapacitet fra ca. 1.000 kg pr. time til ca. 5.000 kg pr. time.

Energiforbruget angives af Skiold Sæby til at være ca. 5 kWh pr. 1.000 kg.

Formalingsgraden ved fin formaling af korn og sojaskrå er undersøgt [5].

En stålpladekværn består af to maleplader af støbegods. Den ene maleplade er hæftet til formalingskammerets væg, den anden sidder på en aksel, der drives af en elmotor via remtræk. De to lodretstillede, cirkulære maleplader har en udvendig diameter på omkring 25 cm, en indvendig diameter på 14 cm og er riflede på begge sider. Malepladerne kan derfor vendes og bruges på begge sider. Afstand mellem de to maleplader, der ikke er fjederbelastede, er afgørende for formalingsgraden. Mængden af materialetilførsel til formaling reguleres ved et skod, som sidder ved indløbet.

Kapaciteten afhænger af motorstørrelse og varierer fra 250 kg pr. time til 1.100 kg pr. time. Energiforbruget er ca. 1 kWh pr. 100 kg korn.

Stålpladekværnen formaler materialet meget ensartet. Formalingsgraden indstilles trinløs ved at justere malepladernes afstand. Formales flere råvarer på samme kværn bør man være opmærksom på, at uens vandprocent kan medføre meget forskellig struktur ved samme pladeafstand. Stålpladekværnen bør kun bruges til formaling af råvarer, der har passeret en soldrenser. Derved undgås, at sand og sten slider på malepladerne, og levetiden forlænges derfor væsentligt.

Vedligehold indskrænker sig til smøring af lejer på aksel, stramning af kilerem, og udskiftning af maleplader. Malepladernes levetid er på ca. 100 tons korn, men afhænger meget af indholdet af sten og sand i råvaren. Da malepladernes støbegods ikke tåler sand og sten anbefales det at rense råvaren, inden det formales. Afstand mellem de to maleplader bør jævnligt kontrolleres for at undgå for grov foderstruktur som følge af malepladernes slitage.

Valsen består af to valseruller. De fås med varierende diameter og valsebredde. Enkelte valser er yderligere monteret med forknuser - en mindre valse. Valsernes slidbaner kan være glatte, rillede eller facetslebne afhængig af fabrikat. Formalingsgraden justeres ved at justere valseafstanden. Nogle valser er fjederbelastede, så valserne ikke ødelægges ved passage af metalgenstande og lignende.

Kapaciteten er afhængig af motorstørrelse, valsebredden og afstand samt foderstoftype, vandindhold og krav til formalingsgrad. Enkelte fabrikater har en uens overflade slebet på valsernes slidbane for sideordnet at opnå en øget kapacitet. Formalingen af korn med mange små kerner og/eller avner har resulteret i en utilstrækkelig formaling. Dette gælder specielt for valser, der har uens overflade. Kapaciteten svinger fra 500 kg til 3.000 kg pr. time. Det er vigtigt, at kornet tilføres jævnt over hele valsens bredde, da slitagen ellers bliver ujævn. Energiforbruget er ca. 0,5 kWh pr. 100 kg korn.

Valsen kan bruges til formaling af korn, ærter, bønner og raps. Valser med riller kan bevirke, at fugtigt korn sætter sig fast i rillerne. Fugtigt korn sætter sig hurtigst. Det er vigtigt ved brug af fjederbelastede valser nøje at følge anvisningen mht. ifyldningshastighed, da valserne ved stor ifyldning presses fra hinanden, og formalingen derved bliver grovere end forventet. Valses forskellige råvarer på samme valse, bør man være opmærksom på, at uens vandprocent påvirker valsningsgraden væsentligt ved samme valseafstand. Under meget støvholdige forhold kan et støvlag sidde og ride oven på valserne uden at ville glide igennem, hvorfor valsen let stoppes. Montering af "støvsuger" ved indføringen kan afhjælpe støvproblemet. Hidtidige erfaringer viser, at en lille valsediameter bevirker, at valsen lettere får fat i foderet.

Det er meget vigtigt jævnligt at kontrollere valseafstanden, da afstanden grundet slid og vibrationer bliver større i forbindelse med valsningen. Valsernes lejer bør efterses og smøres jævnligt. Kileremmene skal jævnligt strammes jævnligt og motoren rengøres for støv. Af hensyn til valsernes holdbarhed bør der altid monteres renseudstyr før valsen, fx soldrenser eller magneter placeret i indløbet til valsen. Valsning af roepiller medfører øget slitage.

Ved brug af valser med glat overflade er der kun sjældent problemer med belægning på valserullerne. Valsning af hele rapsfrø giver ikke foderet den samme fedtede konsistens som ved formaling med fx hammermølle.

Skrabeplader kan bruges til automatisk fjernelse af belægninger

En kornrive er i princippet opbygget som en valse. Forskellen ligger i, at valseoverfladen er dybere, rillet/furet, og at valserne kører med forskellig omløbshastighed. Rillerne på valsen er enten vandrette, skrånende eller krydsriflede. Der er ikke påvist nogen effekt af rillernes udformning på formalingsmønster eller på foderudnyttelse, mm. I en kornrive bliver materialet ikke valset fladt eller formalet, men derimod revet fra hinanden til mindre partikler. Fremføringshastigheden af materialet reguleres ved hjælp af skod, frekvensreguleret eller hastighedsreguleret snegl. Ydelsen på den frekvensregulerede snegl reguleres via en frekvensomformer, der regulerer motorens omdrejningshastighed, hvorimod hastighedsreguleringen foretages ved justering på en gearmotor, der forbinder motor- og snegleaksel.

Kapacitet er afhængig af valseafstand, valsebredde og omløbshastighed som ved valser. Kapaciteten varierer fra 250 til 3.000 kg pr. time. Energiforbruget er omkring 0,3 kWh pr. 100 kg.

Kornriver kan bruges til formaling af korn, ærter, hestebønner, men er uegnet til formaling af olieholdige frø, da disse forårsager belægninger i valserillerne. Råvarer med stort sandindhold, såsom roepiller, øger slitagen væsentligt. Under meget støvede forhold kan der forekomme brodannelser af støv oven på valserne, som derved stoppes. Montering af "støvsuger" over valserne afhjælper problemet. Rillernes bredde, dybde og hældning er afgørende for formalingsevnen af råvaren. Det er vigtigt, at råvaren fordeles over hele valsens bredde, da slitagen ellers bliver ujævn.

Valseafstand mellem valser bør kontrolleres jævnligt, da afstanden grundet slid og vibrationer bliver større i forbindelse med valsningen. Kilremmene strammes, og lejerne smøres jævnligt. Motoren rengøres jævnligt for støv. Af hensyn til valsernes holdbarhed bør der altid monteres renseudstyr før kornriven, fx soldrenser eller magneter placeret i indløbet. Den uens periferihastighed på valsehjulene gør, at friktionen og dermed slitagen er større på river end på valser.

Kornriver er mindre egnede til formaling af olieholdige frø.